Mit Reinigungstüchern und Mopps auf Holzbasis aktiv Ressourcen sparen
1. CO² einsparen
Zur Herstellung von 1 kg Holzfaser werden 0,02 m³ Prozesswasser und 0,243 m³ Kühlwasser benötigt. Rechnet man den Wasserverbrauch bei der Bewässerung dazu, benötigt Baumwolle im Produktionsprozess 10 bis 20 Mal mehr Wasser. Ein Großteil des Wassers bei der Viskoseproduktion wird zur Kühlung benötigt und unbelastet in Oberflächengewässer zurückgeführt.
Auch in Sachen Energiebilanz punktet die Holzfaser. Bei der regionalen Herstellung werden lediglich 0,1 kg CO² pro Kilogramm Faser freigesetzt. Zum Vergleich: Bei der Baumwollproduktion entstehen ca. 2 kg CO² – den Verbrauch für den Transport aus Indien, China und Afrika noch gar nicht eingerechnet.
20 mal weniger
CO² bei der Faserherstellung von Holzfasern.
2. Wasser einsparen
Unsere Reinigungstücher und Mopps entstehen übrigens nicht nur auf umweltschonende und faire Weise – sie unterstützen auch in der Anwendung beim Umweltschutz. Als Einmalprodukte entfällt das für handelsübliche Mehrwegmopps notwendige Waschen und Aufbereiten. Unsere Mopps sparen damit rund 90 Liter Wasser pro Waschgang (25 Mopps x 3,6 Liter je Mopp) ein. Aufgrund ihrer einzigartigen Struktur benötigen sie nur sehr wenig Reinigungsmittel und Wasser. Durch die perfekte Vordosierung enthalten sie nur das an Wasser, was wirklich für die Reinigung notwendig ist. Unser System kommt zudem komplett ohne wasserverschwendende Eimer-Wirtschaft aus, wo meist der größte Teil des Inhalts eines 5 Liter oder 10 Liter Eimers nach der Reinigung ungenutzt in der Toilette runtergespült wird. Damit werden jedes Mal nicht nur das ungenutzte Restwasser des Wischeimers, sondern auch 6 bis 9 Liter Wasser im Spülkasten nutzlos heruntergespült.
90 Liter Wasser
pro Waschgang (25 Mopps x 3,6 Liter je Mopp) einsparen
Zur Herstellung von 1 kg Holzfaser werden 0,02 m³ Prozesswasser und 0,243 m³ Kühlwasser benötigt. Rechnet man den Wasserverbrauch bei der Bewässerung dazu, benötigt Baumwolle im Produktionsprozess 10 bis 20 Mal mehr Wasser. Ein Großteil des Wassers bei der Viskoseproduktion wird zur Kühlung benötigt und unbelastet in Oberflächengewässer zurückgeführt.
Auch in Sachen Energiebilanz punktet die Holzfaser. Bei der regionalen Herstellung werden lediglich 0,1 kg CO² pro Kilogramm Faser freigesetzt. Zum Vergleich: Bei der Baumwollproduktion entstehen ca. 2 kg CO² – den Verbrauch für den Transport aus Indien, China und Afrika noch gar nicht eingerechnet.
3. Microplastik einsparen
Eine Studie aus dem Jahr 2017 [Boucher J, Friot D. Primary Microplastiks in the oceans: A globalevaluation of Sources. In: IUCN. 2017, doi: 10.2305/IUCN. CH.2017.01.en] kommt zu dem Schluss, dass der größte Teil des in den Weltmeeren vorhandenen Mikroplastiks über das Waschen synthetischer Textilien eingetragen wird. Um dies an einem Beispiel zu verdeutlichen: Pro Jahr addieren sich die Einsätze von Wischbezügen und Putztüchern in deutschen Krankenhäusern, Pflege- und hygienesensiblen Einrichtungen auf drei Milliarden [https://www.rechtsdepesche.de/gefaehrliches-hygienerisiko/]. Unter der Annahme, dass davon in 50% der Anwendungen Mikrofaserbezüge eingesetzt werden, die bei im Schnitt 60 Wiederaufbereitungszyklen von ursprünglich 160 g Neugewicht 40 g Gewicht verlieren, addiert sich der Verlust – und damit der mögliche Eintrag in die Umwelt – auf 1.000 t Mikrofaser pro Jahr nur allein aus deutschen Gesundheitseinrichtungen.
1.000 Tonnen
Einsparung von bis zu 1.000 Tonnen Mikrofaser-Mikroplastik in Kliniken pro Jahr
In einer Studie am Department of Forest Biomaterials, North Carolina State University wurde eine „Environmental Life Cycle Analysis of single Use and Reusable Mops“ durchgeführt. In der Zusammenfassung kommen die Autoren zum Schluss: „The single use mop has significantly lower environmental impacts than the reusable mop in every environmental impact category in the EPA TRACI model. A contribution analysis on the global warming potential of the two systems indicates that the electrical power needed to wash and dry the reusable mop dominates the environmental impacts…“. [Richard Venditti, Elis and Signe Olsson Professor, Department of Forest Biomaterials, North Carolina State University, Room 1204 Pulp and Paper Labs, Raleigh, NC 27695-8005]
